製缶とは、基本は貯そうや圧力容器の製造という意味ですが、現在は鋼板や鋼材等を加工し、機械をのせる架台や、作業員を転落から守る安全柵他を製作する事も含み多岐に亘ります。

まずは図面を基に材料を拾い出し、発注します。調達した材料を必要な大きさ・形に、切断・穴あけや曲げ加工をします。加工した鋼材を、溶接やボルト締めで組立て・調整し図面通りの形にします。

仕上げは、素地のまま・塗装・研磨・薬品洗浄と様々です。検品し完成した品物を、指定場所に納品又は現場に設置して完了です。平面の図から立体の製品が生まれていく楽しさが醍醐味です。

ダクトの大きさにより、板厚を選定します。コイルは亜鉛鉄板1800mm巾の0.5t、0.6t、0.8tを常備しています。もちろんその他の材質（ステンレス、ガルバリウム等）でも製作可能です。

施工図面や現地で採寸したデータをパソコンに入力し、プラズマ切断機で部材の切り出しを行います。

プラズマ切断機で切り出した部材の端部を機械加工してパーツごとに組み立てを行います。現場へ搬入し取り付けまで行います。

配管図や部品図をもとに配管製作図（スプール図）を作成します。配管図を読み切ることで事前に問題点を解決できることもあります。また１ラインごとに作図するため配管材料や部品の管理も非常に効率的になります。

配管製作図に基づき工場内で組立、溶接、仕上げテスト、洗浄、養生等の作業を経て１００％プレハブ化します。溶接は材質、設計条件ごとに方法や種類を変えて行います。寸法確認をし現場へ出荷します。

現場にて配管の組み付け作業を行います。プレハブ工法により危険リスクが高く作業効率の悪い現場での作業時間を短縮し、より安全で効率的な工事を提供します。

※プレハブ工法とは工場で加工し現場では組立作業のみを行うこと